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喷漆车间废气处理方案-选择催化燃烧设备
发布时间:2019-08-31


车辆喷涂车间生产一般都是喷漆室和烘干室同时工作,虽然烘干室废气的浓度和温度都较高,但是由于烘干室的风量较小( 约为喷漆室的1 /8~ 1 /12) ,因此车辆喷涂车间产生的VOCs废气一般采用2个工段的废气经混合后集中处理,且废气特性基本属于低温、低浓度、大气量、易吸附的VOCs废气。基于车辆涂装生产产生的VOCs废气特征和目前我国较高的排放标准要求,如北京地区工业涂装废气排放标准要求非甲烷总烃≤50mg /m3,总VOCs处理效率≥90%。综合该治理系统的一次性投资、长期运行费用、环保达标排放等性能,喷漆废气处理较为合理的治理技术为“废气的吸附浓缩净化+脱附废气的高温热氧化”组合治理方案。


吸附浓缩方案及其吸附剂的选择
废气的浓度一般采用质量-标态下体积浓度( C)表示,按式( 1) 计算:
C = m/Q 式( 1)
式中: C—标准状态下废气中VOCs 的质量浓度,单位为mg /Nm3 ; m—废气中污染物的总质量,单位为mg; Q—废气的总风量,单位为标态下体积Nm3。
吸附浓缩使用的吸附剂一般有分子筛和活性炭2 种,即将大风量低浓度的废气,吸附后实现达标排放,动态吸附饱和的区域,经再生气再生,气量降低若干倍,但再生气中污染物浓度则增加若干倍( 污染物遵循总质量m 不变,实际受浓缩介质影响,会略微降低) ,从而实现系统处理能耗合理的目标。
活性炭的吸附能力较分子筛强,但随着使用时间和再生次数的增加,活性炭设备的吸附能力会明显下降。活性炭虽然在脱附再生后处理效率可以有效提高,但是在7 d 的运行周期内下降较快,很可能在最后几天出现不达标的情况,并且即使进行再生脱附,吸附效率也明显下降,一般在300d左右就必须更换。因此,为保证稳定的吸附处理效率,喷涂行业VOCs废气治理常用的吸附剂以沸石分子筛为主,同时疏水性改性沸石分子筛的应用进一步增加了其使用价值,浓缩工艺则以转轮吸附浓缩工艺为主。

催化燃烧设备原理

催化燃烧设备原理:
催化燃烧法,简称RCO,是在催化剂的作用下,将VOCs在200~400的低温条件下分解为CO2和H2O,是净化碳氢化合物等有机废气、消除恶臭的有效手段之一。在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面,比如化工、喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广。与热力燃烧法相比,催化燃烧所需的辅助燃料少,能量消耗低,设备设施的体积小。RCO具有RTO(蓄热式热力焚化炉)高效回收能量的特点和催化反应的低温工作的优点,将催化剂置于蓄热材料的顶部,来使净化达到最优,其热回收率高达95%。经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层,回收热能后通过旋转阀排放到大气中,净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作,所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤,热量得以回收。

RCO催化燃烧原理

 

 

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